Для персонала ПМУ опытно-промышленные испытания стали привычными, потому что проводятся два-три раза в месяц. Но в основном они направлены на повышение производительности, стабилизацию качества, проверку нового оборудования.

Специалисты знали характерную особенность коварной марки — при определенных условиях продукт начинает «плавиться», из-за чего происходит налипание на стенки оборудования. Требуются дополнительные остановки технологической системы и чистки оборудования, поэтому в смену вывели дополнительный персонал. Но все прошло без сучка и задоринки. Успеху способствовали новая, более совершенная топка на третьей системе и подбор «мягкого» режима сушки, потребовавшего особого профессионализма от персонала.

А в производственной лаборатории пробы анализировали каждые два часа. «Требовалась очень высокая точность содержания бора. Только исследовали одну пробу, как аппаратчик приносил следующую», — рассказали лаборанты Анастасия БАРАНОВА и Юлия КОСУЛИНА.

Сложные смены запомнили и операторы ДПУ производства. Елизавета БУРОВА только в августе сдала экзамен на самостоятельную работу:

Первым опытом выпуска сложной марки стали опытно-промышленные испытания и для аппаратчика Николая БАХТЮРИНА:

— Помню напряжение, стресс. Каждые полчаса проверка плотности гранул, температуры. И, конечно, облегчение и гордость за себя и коллег, когда поняли, что у нас все получилось!

В управлении контроля качества все анализы важные! Каждая цифра вотчетах должна быть достоверна на сто процентов, и именно поэтому оснащение современным оборудованием так необходимо.

Установка воссоздает в лабораторных условиях контактный аппарат — самый крупный агрегат технологической системы, в котором газ SO₂ превращается в SO₃.

До сентября лаборанты исследовали катализатор на установке, поставленной еще в 2003 году. Последний раз ее модернизировали в 2017-м. Сейчас заменили трехзональную печь и внедрили современную автоматизированную систему управления реактором и анализаторами. Изменили и конструктив печи, что повысило безопасность работ.

Как поясняет Ксения Валерьевна, при моделировании печи нагрева вымеряли каждый миллиметр, обдумывали, решали, как лучше и удобнее. Порой решения принимались в спорах и сомнениях, но опыт поставщика и пользователей выявил ряд значительных преимуществ.

Лаборантам проще выдавать задание на реактор, выдерживать и фиксировать контрольные параметры и, конечно, загружать материал для исследования в печь.

Можно запустить или остановить процесс, подать нужную газовую смесь, откорректировать задание, остановить всю установку, отследить параметры на графиках и сохранить в памяти устройства.

Лаборант Юлия КОНДРАШОВА — одна из тех, кто работает на новой установке, — рассказала: «В соответствии с утвержденной методикой катализатор нужно выдержать четыре часа при температуре 420 градусов и два — при 485. Сократить это время мы не можем, но теперь на полчаса раньше выходим на заданный режим. Что при наших объемах исследований немало».

По итогам визита в протокол внесли 12 замечаний. Часть из них оперативно устранена.

Например, проверили и прочистили всю систему вентиляции с заменой деформированных решеток на воздуховодах. «Сегодня все вентиляторы в работе», — заметил главный технолог производства Алексей БАСКОВ.

Обозначили сигнальной лентой движущиеся части классификатора. На одном из стендов «Безопасность начинается с тебя» в корпусе 600 заменили устаревшую информацию на актуальную и даже заказали еще один стенд для другого места — в корпусе 603/2.1.

Разработан проект дополнительного узла установки анкерных линий на фронте погрузки в железнодорожные вагоны в корпусе 603/2.2 над путями 69 и 70.

— Действующая анкерная линия короче, чем подвижной состав, поэтому для безопасности персонала, занятого на погрузке, приходится двигать вагоны. На это требуется дополнительное время. А когда линию продлят, рабочие смогут пристегивать страховку по всему фронту погрузки без остановки на перемещение состава, — поясняет Алексей Басков. — Ждем реализации этого проекта.

Также будут покрашены металлоконструкции в корпусе 604. «Довольно оперативно отреагировали, и даже подрядчики уже подходили, знакомились с объемом работ», — подчеркнул Дмитрий Ганзиков.

Утвердили техническое задание на подготовку проекта по увеличению длины поддона на узле слива азотной кислоты, измерили уровень освещенности в машинном зале корпуса 615/2, направили заявку на приведение к нормам. К сожалению, пока задерживается устранение протечки в коридоре корпуса 615/6, но в производстве надеются, что и это удастся решить.

Всю прошлую неделю специалисты «Корпоративного питания» работали на кондитерской фабрике в Екатеринбурге. Контролировали качество работы одного из поставщиков новогодней радости для детей работников «ФосАгро». Оценили комплектацию подарков, сроки годности, условия хранения и сопроводительные документы.

Такие проверки проходят ежегодно. Только после них специалисты дают добро на сборку и транспортировку подарков в города присутствия компании.

Новогодние подарки получат дети от года до 14 лет включительно. Возрастных групп четыре: 1–2 года, 3–5 лет, 6–8 лет, 9–14 лет.

«Фабрика Деда Мороза» для наших предприятий начала свою работу еще весной. Как правило, список потенциальных поставщиков формируется к апрелю. В этом году свои варианты праздничных наборов представили 14 фирм из разных регионов России. Комиссия рассмотрела варианты упаковки и содержания подарков, выбрала лучший.

Компания «ФосАгро» стремится сделать подарки еще интереснее, поэтому в январе начнется опрос по их качеству и наполнению, в котором можно будет поделиться своими мнениями и предложениями.

Чемпионат прошел в Екатеринбурге в третий раз. Второй раз в нем приняла участие команда АО «Апатит». Если в прошлом году наши наставники заняли третье место, то в этот раз в упорной борьбе завоевали второе.

В деловой части программы чемпионата обсудили актуальные вопросы и перспективы развития наставничества, разработку квалификационных характеристик наставников на государственном уровне.

Две группы по 30 человек экзамен уже сдали. Почти половина получит золотые знаки отличия. Подать заявку может каждый.

Большую часть нормативов сдают в СОКе на Фосфорном комплексе, в том числе силовую часть, плавание и стрельбу. Легкую атлетику, бег или лыжи — в городе. Нормативы различаются в зависимости от возраста человека.

В ноябре в СОКе появилось свое оборудование для сдачи ГТО — коврик для прыжков, тумба для растяжки и платформа для сдачи отжиманий.

Приглашенным специалистам, принимающим нормативы, не придется возить оборудование с собой, а желающие смогут потренироваться на нем, чтобы чувствовать себя увереннее.

Чтобы сдать нормы, можно отправить заявку на электронную почту Михаилу Юрьевичу Новикову. В теме необходимо указать «Регистрация на ГТО», а в тексте — Ф. И. О. полностью, дату рождения, табельный номер, структурное подразделение и контактный телефон.