Зима в этом году была непростой, морозы сменялись обильными снегопадами. Но наша тепловая сеть и батареи выстояли: в кабинетах было тепло.

В разгар зимы теплоэлектроцентраль трудится в тесной связке с цехом пароводогазоснабжения. По заводу проложены многокилометровые магистральные трубопроводы, по которым горячая вода добирается в цеха и офисные помещения.

В заморозки большой объем работ ложится на оперативный персонал. Нужно отслеживать температуру окружающего воздуха и реагировать на ее изменения, корректируя параметры на тепловых агрегатах.

Сейчас заводские службы готовятся к летнему ремонтному периоду. Технические устройства предстоит проверить под высоким давлением, выявить несоответствия и исправить их. На Азотном комплексе система теплоснабжения напрямую связана с подачей горячей воды в санузлы и душевые. Поэтому на обслуживание оборудования выделяется две недели, чтобы надолго не лишать сотрудников привычного комфорта.

Чтобы и в цехах, и в кабинетах всегда было тепло, заводчанам тоже важно соблюдать простые правила. Например, были случаи, когда сотрудники на время каникул отключали батареи. За это время они покрывались льдом, а после включения горячей воды возникали поломки из-за перепадов температур. 

В целях обеспечения безопасности персонала и организации бесперебойного производственного процесса в сложной геополитической ситуации руководство компании приняло решение перевести часть работников на удаленный режим работы.

Соответствующий приказ вступил в силу 16 марта. Он коснулся тех сотрудников АО «Апатит» и управляемых предприятий, работающих в Череповце и Череповецком округе, чьи обязанности позволяют трудиться вне стационарного рабочего места. Порядок перевода и требования к организации дистанционной работы нам уже известны по опыту пандемии — они остаются прежними.

Поскольку сотрудников таких категорий на предприятии много, их переведут не сразу, а поэтапно. При этом учитываются особенности исполняемых обязанностей, степень производственной необходимости, обеспечение соответствующей оргтехникой. Таким образом, кто-то будет трудиться в дистанционном режиме весь оговоренный приказом период, другие — по специальному графику, разработанному и утвержденному руководителем подразделения. Учет рабочего времени ведется в прежнем порядке.

Приказ также предусматривает своевременное обеспечение сотрудников оргтехникой для дистанционной работы и соответствующими допусками к информационным ресурсам.

Руководителям подразделений предлагается организовать оформление инструментальных пропусков для проноса этой оргтехники на предприятие.

В дистанционный формат также переведены большинство обучающих и развивающих мероприятий.

Действие приказа распространяется на срок до 30 апреля текущего года и может быть продлено.

Сорок одни сутки — такова продолжительность остановки, запланированной нынешней осенью на Ам-2. Пожалуй, этот капремонт станет самым долгосрочным в планах текущего года и самым долгожданным для коллектива аммиачного производства. Подготовка к нему уже началась.

Как рассказал начальник Ам-2 Александр САХНОВ, сроки продиктованы рядом важных мероприятий, запланированных по линии дирекции по капстроительству и строительству новых мощностей (ДКСиСНМ). Их итогом должен стать «разгон» производительности с текущих 1 700 тонн в сутки до 1 800 тонн в сутки — и перспективой увеличения еще на 300 тонн в скором будущем.

Все необходимое оборудование заказано и прибудет в установленный срок. Поставщиком комплектующих для колонны синтеза высту-пает наш давний партнер — ОАО «ГИАП» (Москва). По его заказу внутренний встроенный теплообменник колонны синтеза изготавливает АО «Завком», активное участие в приемке оборудования принимают специалисты нашего предприятия. Насадку изготавливает «НовомосковскГазДеталь» (Тульская область), реакционные трубы поставляет «Валтек Трейд», новый рекуператор — компания «БелИнтерФлоу».

Внедрить улучшения будет непросто. В случае с колонной синтеза и печью первичного риформинга дисциплинирующим обстоятельством выступят сроки ремонта: все работы придется выполнять только после полной остановки оборудования. Кроме того, выгрузка насадки из колонны сопряжена с работой в азотной среде. В печи основная трудность состоит в совмещении замены труб и футеровочных работ в ограниченном пространстве. 

Новый котел будет высокоэффективный, более надежный, современный и технологичный. Его для нас производит флагман отраслевого машиностроения «Уралхиммаш». Работа по его установке уже началась: в марте специалисты приступили к монтажу буронабивных свай и устройству фундаментной плиты.

«Май ознаменуется установкой металлоконструкций под сам котел весом 180 тонн, монтаж которого начнется уже летом, — сказал в заключение Владислав Юрьевич. — Далее предстоит сборка газохода диаметром 1 200 мм. Чтобы уже во время ремонта после демонтажа трех устаревших котлов приступить к прокладке на их месте передаточного коллектора ДУ-1200 к реактору. Детальный план работ составлен, так что должны уложиться в установленный срок!»

Но какой бы благоприятный прогноз ни был, на заводе всегда строго выполняют весь перечень мер, запланированных приказом. Ведь его цель — быть готовыми к любому сценарию развития паводка. Самое пристальное внимание традиционно уделяется гидротехническим сооружениям. 

В соответствии с планом подготовки к паводку, на участке удаления фосфогипса проверили и прочистили все дренажные каналы, убедились, что ничего не мешает свободному стоку воды, заменили на новый один из насосных агрегатов для перекачки избыточной воды из дождеприемника в шламонакопитель. Это необходимо, чтобы территория не подтапливалась, а подсыхала. В начале марта приступили к вывозу снега с дамбы, чтобы уменьшить объем талой воды в чаше накопителя.

Пополнен запас материалов для подсыпки и укрепления дамбы. Работники дополнительно проинструктированы по действиям в чрезвычайной ситуации, введен ежесменный контроль состояния шламонакопителя.

Готовиться к паводку обязаны и все цеха, и производства, в частности, своевременно чистить дождеприемники на своей территории. Но особая ответственность — на цехе пароводогазоснабжения. Здесь заранее снизили до минимального уровень воды в прудах-накопителях, совместно с «ПромТрансПортом» подготовили откачивающую технику, экскаваторы.

Как отмечает начальник ЦПВГС Павел БАСОВ, коллектив уже работает в условиях паводка: «Может показаться, что пик уже прошел, но все резко изменится, если, например, начнутся обильные дожди. Поэтому персонал сохраняет бдительность и работает в напряженно-штатном режиме, характерном для этого периода».

Сегодня Елена Александровна Меньшикова отвечает за получение кислоты на четвертой технологической системе и благодаря богатому опыту знает об особенностях производства практически все. Ведь начинала она работать еще на так называемых длинных нитках. В качестве сырья для серной кислоты тогда использовали не чистую серу, как сейчас, а серный колчедан. Технология предполагала несколько дополнительных стадий и удаление шлама — пиритного огарка, темно-красного порошка, оседавшего на все вокруг, в том числе на спецодежду и кожу работников. От этого территория СКП была похожа на марсианский пейзаж. 

Перемены захватили не только технологию, но и условия труда, быта. Елена рассказывает, что зимой и летом на смене они ходили в резиновых сапогах. Ни в какой другой спецобуви невозможно было проводить обходы оборудования. Не было такого, как сейчас, разнообразия защитной одежды — носили суконные куртки с пропиткой для защиты от кислот, хлопчатобумажные костюмы и суконные рукавицы. В душевой после смены приходилось ждать своей очереди, чтобы помыться.

Стали с приходом «ФосАгро» меняться и «киповские» — так в те годы называли ЦПУ.

— Они были со стенами, покрашенными масляной краской или под побелкой, которая постоянно отваливалась, с перегородками из стеклянных труб. Заправляли бумагу в самопишущие приборы, а потом относили на центральный пост КИП для сверки данных. А теперь управление процессом — с компьютера, а не вручную, как раньше. Конечно, и сейчас выходим на осмотр системы, руками работаем, но гораздо меньше, чем тогда. Оборудования прибавилось, производительность увеличилась, а работать стало гораздо легче!

— Молодежь, наверное, думает, что на заводе так было всегда. Но я знаю, как было до «ФосАгро» и как стало с ее приходом. Забота компании о людях ощущается уже при посадке в автобус. И на производстве все преобразилось — красивая площадь, современная проходная, в помещениях, включая ЦПУ, уютно, комфортные бытовки и душевые. На работу идешь с высоко поднятой головой.

Информационную систему создали в отделе разработки цифровых решений по заказу дирекции ПБ и ОТ. Она позволяет размещать на корпоративных ресурсах видеоинструкции по технике безопасности и генерировать для них ссылки в виде QR-кодов для свободного доступа со смартфонов.

Сейчас в системе около 30 видеороликов на разные темы. В ближайшее время в нее добавят счетчик просмотров.

Список роликов будут пополнять видеоинструкциями на актуальные темы.

Праздник спорта, объединяющий семьи химиков, проходит уже в четвертый раз. Основным лейтмотивом конкурса в этом году стало 25-летие компании «ФосАгро». Девиз «Вперед, к приключениям!» подсказывал, что организаторы готовят что-то неожиданное и интересное. Наши семьи отправились в настоящий турпоход, где соревновались в скорости, меткости, логике и творчестве. На тематических станциях участники собирали снаряжение в путь, корзину настоящего путешественника, полетали на ковре-самолете, прошли взлетную полосу, исследовали Солнечную систему и даже узнали, что такое туристический гольф.

Символический старт конкурсу, прикрепив первый пазл на карту путешествий, дала семья Зелениных, которая не пропустила ни одного конкурса «Поколения ФосАгро».

Впервые в конкурсе участвует семья Юлии, Алексея и Валерии Задунаевых.

Конкурсантов поприветствовал Дмитрий Даниличев, заместитель генерального директора по работе с региональными органами государственной власти АО «Апатит», депутат Законодательного собрания Вологодской области:

Эстафету отборочных туров подхватывают наши коллеги в Балакове, Кировске, Волхове. Суперфинал, где станут известны имена победителей, пройдет в Череповце в преддверии Дня химика.

Представитель компании UVEX, с которой предприятие давно сотрудничает, в течение трех дней обследовала зрение и узнала предпочтения по моделям оправ у работников предприятия, включенных в очередную группу для изготовления СИЗ для глаз.

Обеспечением заводчан индивидуальными СИЗ для глаз на предприятии занимаются с 2024 года. За это время поэтапно очки, корректирующие остроту зрения и защищающие глаза, уже получили 250 работников.